本報訊 4月15日，筆者到湖北新金洋資源股份公司（以下簡稱新金洋公司）采訪，眼前呈現出一排排裝滿廢鋁的汽車排著隊等待進廠檢查的情景。通過了解，這些汽車是從方圓500多公里的范圍，將收集的廢鋁運至該公司。過去，這些廢鋁需要人工分選后才能進入熔煉爐進行生產；如今通過“破碎+磁選+篩分+渦流+X光機分選線”進行分解后，潔凈、質優的鋁廢料實現了直接高效利用，而且生產出了高質量的產品鋁錠、鋁棒、零部件等。
“不僅如此，我們對生產過程中產生的二次危廢物通過“吃干榨盡”，讓廢物資源得到了最大化利用，排放量年減少了1550噸，同時，經濟效益增加了600多萬元。”新金洋公司總經理黎柏康高興地向筆者道出了心里話。
新金洋公司是一家專業從事廢鋁回收、生產鋁合金、鋁棒及鋁零部件的高新技術企業，該公司年利用廢鋁總設計規模25萬噸，產品主要應用于汽車、摩托車、電信通訊等領域。目前，該公司已形成了年產10萬噸的再生鋁利用能力。
據該公司生產總監周毅介紹，廢鋁前端處理技術看似簡單粗放，實際是一項工藝較為復雜的前沿技術，該技術不僅保障了后期產品的高質量水平，而且環境保護效果顯著。
過去在分選方面，企業需采用大量人工或浮選技術進行分選，制約因素主要表現在：一是資金投入和占地面積大，水消耗量大；二是分選不干凈，造成生產不穩定，產品不達標；三是熔煉過程產生了一定的危廢物和污染物等，制約了企業的可持續發展方向。
一直以來，該公司在創始人李富元“資源有限，創造無限”理念的引領下，本著降碳、減污、擴綠、增長等協同推進原則，投資了1500萬元，從德國、意大利等國家引進了X光機、磁選關鍵設備，系統地對廢鋁前端分選處理工序進行優化，建成了破碎、磁選、篩分、渦流分離、X光機于一體的廢鋁前端分選集成處理技術生產線。該生產線通過生產實踐，按年分選5萬噸廢鋁進行比較，原來需要投入100多人進行分選，成本支出約600多萬元；利用X光機進行分選，生產線只需投入20多人、300萬元的成本支出即可滿足生產需要，而且減少了水處理裝置，年可節水6萬立方米，節約成本250萬元。
據了解，該公司應用自動智能化分選技術后，在生產效率和產品質量大幅度提高的同時，原料熔煉產生的爐渣大幅減少，扒渣率大幅下降，二次鋁灰產生量比原來降低30%以上。
目前，在降碳減排道路上，新金洋公司正與多家科研院所深度聯合，計劃再投資5000萬元，開發運用“雙室浸沒式熔煉、鋁灰資源化利用、脫漆烘干”等多個技術項目，改造和升級從廢鋁熔煉到鋁制品生產全工序，全力提高綜合利用效能，減少二氧化碳排放，開啟綠色低碳化發展新征程。（阮班明）
