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本報訊 近日， 安徽銅陵有色銅冠池州公司次氧化鋅脫硫技術改造項目成功運行，將鈉堿法脫硫改為次氧化鋅脫硫，不僅確保了尾氣排放達標率達到100%，還可節約成本近百萬元。

之前，該公司側吹爐、煙化爐煙氣脫硫沿用傳統的鈉堿法，以液堿為脫硫劑，吸收煙氣中的二氧化硫，保證煙氣達標排放。鈉堿法脫硫雖確保尾氣達標排放，但液堿消耗增加了生產成本。該公司鉛分廠充分發揮黨員安環先鋒隊的作用，把技改納入黨建攻關項目中，積極尋找降本增效新途徑，采用自產的次氧化鋅作為脫硫劑，盤活內部資源，挖掘自身潛力，降低生產成本。

在項目改造初期，該廠黨員及生產技術骨干梳理了現有的生產工藝及生產技術指標，剖析了次氧化鋅脫硫技術改造中的困難及解決方案。次氧化鋅漿液中含有顆粒狀物質，在脫硫循環系統中，因不斷積累堵塞噴頭甚至堵塞管道，對系統產生較大的影響，處理不好會導致停爐停產的后果。

針對這種情況，該廠黨員安環先鋒隊增加了壓濾機及附屬設備進行固液分離，固體可以回爐、清液再循環利用，一舉解決了生產難題。次氧化鋅脫硫生成亞硫酸鋅鹽，通過氧化生產硫酸鋅溶液，達到一定的鋅濃度后排往濕法浸出工段，促進鉛鋅聯動工藝能力的升級。為不影響脫硫后液硫酸鋅的鋅濃度，降低煙氣帶水量，該廠黨員安全先鋒隊經過技術評估，核算工藝參數，對煙氣洗滌塔進行了改造，解決了次氧化鋅脫硫的最后一個“攔路虎”。該項目成功運行后達到了預期效果。（夏富青 張軍 張良標）

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