(資料圖片)
表1 均勻化處理及擠壓前的加熱對擠壓Mg-3%Al合金擠壓力的影響表2 以分流模擠壓AZ31B管時，擠壓比與管材質量的關系
表3 模具預熱溫度
壓力加工用的鎂及鎂合金大都采用半連續鑄造法（DC法）生產，可以選擇性的對鑄錠進行均勻化處理，但高成分合金必須進行均勻化處理。均勻化處理可顯著降低擠壓力，一般可以降低20%~25%，甚至更多。均勻化處理規范通常為350℃×12h。Mg-3%Al合金管材（錠坯規格98mm×150mm，管材規格44mm×1.5mm）在擠壓時，均勻化處理對擠壓力的影響見表1。
鎂合金在擠壓前都須車皮、管坯和鏜孔，尤其反擠壓的管坯和異形薄壁型材錠坯還應有較高的尺寸精度和均勻的壁厚，以確保擠壓材壁厚均勻。在實際生產中，有時還用擠壓坯料生產小規格或有特殊要求的產品。擠壓材的鋸屑應及時清理，以確保生產人員的安全，擠壓車間應配備沙箱和D級滅火器材。擠壓前，通常用電阻爐加熱擠壓材，電阻絲埋設在耐火磚內。
鎂的熔點比鋁的約低10℃，其密度比鋁的低35.6%，其線脹系數又比鋁的高5.9%，因此，在設計模具與錠坯加熱時間等方面都應考慮。特別在設計模具工作帶時，模孔加工尺寸的熱脹冷縮余量應約比鋁的大一倍。
由于鎂合金的塑性較差、不易變形，且鎂合金與鋼的親和力較低，所以擠壓墊與擠壓筒內徑的配合偏差定為0.2mm~0.3mm。擠壓后殘料（壓余）與擠壓墊易分離，因此，無需潤滑墊片。
鎂合金的可焊性較低，因此，用平面分流組合模擠壓管材和空心型材時，應精心設計分流孔和導流系統，以減少流量阻力，增強焊合均勻性。分流擠壓AZ31B管材時的擠壓工藝與產品質量關系見表2。鎂合金擠壓模材料大都為H13模具鋼，與制備鋁合金擠壓模用材料相同，材料在淬火與回火后的HRC硬度應達到47~51。擠壓前，模具的預熱溫度比錠坯溫度低20℃~30℃（表3）。加熱時間取決于模的大小，以熱透和溫度均勻為準。
