近日，工信部、市場監管總局聯合發布2021年度重點用能行業能效“領跑者”企業名單，西南銅業再次入選。至此，西南銅業是目前全國銅冶煉行業首家，也是唯一一家連續3年獲此殊榮的企業。
踔厲“追趕”源于對“領跑”的向往
西南銅業自建廠以來一直在追趕超越先進銅冶煉企業的賽道上奮力奔跑。他們充分發揮艱苦奮斗的創業精神，堅持實事求是的工作方法，扎實吸收相關先進銅冶煉廠建設經驗，在最短的時間內建設成了當時在國內較為領先的現代銅冶煉廠。從無到有，心系中國銅工業的發展，西南銅業吹響了追趕更先進的銅冶煉工藝的沖鋒號角。
經過時間和技術的沉淀，2002年，隨著艾薩爐的建成投產，西南銅業銅冶煉技術由最早的礦熱電爐熔煉升級為艾薩銅熔池熔煉工藝，相關能耗指標大幅降低，為日后的能效“領跑”打下了堅實的基礎。
通過成功引進艾薩銅熔池熔煉工藝，并消化吸收再創新，西南銅業從技術革新中嘗到了綠色發展的甜頭。該公司不斷提升裝備技術水平和設備運行效率、提高資源循環利用水平，實施能源系統優化，余熱余壓利用、電機系統節能、高效換熱器等重點節能與低碳項目的推廣應用，并開展能源管理診斷、節能診斷、能耗對標、參與行業能耗標準修訂、構建能源管理體系等管理手段，實現“裝備+管理”雙向發力、同步推進。
能效“領跑” 源于對“綠色發展”的追求
蒸汽能量轉換為往復式動力機械功的廣泛應用，拉開了工業革命的序幕。艾薩銅熔池熔煉工藝的引進吸收，便像這“燒開一壺水”的啟示一般，開啟了西南銅業節能降耗的探索之路。
加強能源管理體系建設，加強科技創新，優化能源消費結構，是西南銅業“綠色發展”的重要抓手。在精益生產理念的指引下，西南銅業由原來的注重產量增長，拓展到了關注能耗下降，并通過內外發力的方式夯實能源管理基礎，發揮能源管理組織構架的作用，逐步建立了能源管理體系，系統化、規范化地對生產流程中的能源消耗活動進行管理；通過“請進來”的方式，積極利用政府相關部門提供的節能診斷服務，對水電風氣等用能進行全方位摸排，挖掘節能改進機會；踐行“一切成本皆可降”的管理理念，開展能源管理診斷比武競賽活動，深入查找能源管理中的浪費點及潛能點，促進能源管理水平的提升。在內外結合的共同作用下，西南銅業進一步摸清了能源消耗的“家底”，讓能源管理體系更符合精益管理的需要。
西南銅業將能源專題作為全要素對標的重點內容，向行業一流對標，向跨界一流學習，通過分解、分析，將管控措施、節能項目落實到生產分廠、工區工序等。在持續改進能源管理績效、提升能源管理水平的同時，西南銅業還參加了國標《銅冶煉企業單位產品能源消耗限額》的修訂工作，為銅冶煉行業的標準制訂貢獻了“西銅智慧”。
能效“領跑” 源于技術創新
對于能量的運用，西南銅業通過技術創新對生產系統進行了全面優化。
在銅冶煉過程中，熱能利用非常重要。為加強余熱回收，西南銅業火法系統均配有余熱鍋爐，回收高溫煙氣中的余熱除用于銅電解、硫酸銅、硫酸銨、金、銀及稀貴金屬產品生產外，還用于發電和向其他單位外供；與此同時，西南銅業對硫酸三、四系列進行了節能改造，用熱管鍋爐替代了三氧化硫冷卻器，通過熱管鍋爐對硫酸一轉到一吸之間的煙氣余熱進行回收，產出0.55兆帕的飽和蒸汽，除自用外實現外供系統搭建。2021年6月，該項目通過昆明市工信局組織的專家審核，獲市級財政（節能量獎勵類項目）獎補資金84.1萬元。
西南銅業自主開發的硫酸銅三效混流真空蒸發技術，充分利用余熱，大幅度提高了硫酸銅的蒸發效率，使硫酸銅蒸汽單耗下降了45%，每年可節約4600噸標準煤，減少二氧化碳排放1.5萬噸。
西南銅業注重冶煉過程中的熱量回收，每年通過余熱鍋爐回收利用的蒸汽，優化了余熱發電站蒸汽調配中心的功能，實現蒸汽供給分級管控，大幅度提升了蒸汽利用效率，實現了蒸汽“零排放”。此外，西南銅業通過引入天然氣實現了陽極爐系統煤還原方式替代、備用燃煤鍋爐升級為天然氣鍋爐、分銀爐使用天然氣冶煉，天然氣消費量占能源消費總量比例達10%，煤炭消費量占比則由40%下降至22%。通過推廣使用清潔能源，西南銅業廠區面貌煥然一新。
隨著一系列創新升級、新技術的推廣運用，西南銅業銅冶煉綜合能耗持續下降，由2018年的224.64千克標準煤/噸，下降到2021年的210.83千克標準煤/噸，較行業標桿水平低50千克標準煤/噸，并由此相繼獲評云南省“十一五”期間節能減排工作先進單位、省級節能應用案例企業、云南省清潔生產合格企業，連續3年榮獲全國重點用能行業能效“領跑者”稱號。
站在新的發展起點上，西南銅業將進一步夯實能源基礎管理體系，做好工藝節能選型優化，實施“雙控一降”，為中鋁集團內涵式高質量發展貢獻力量。
