今年，博世長沙工廠成功入選全球“燈塔工廠”網絡，這是繼博世無錫動力總成工廠以及博世蘇州汽車電子工廠后，博世中國第三個獲此殊榮的工廠。
據了解，全球“燈塔工廠”網絡評選是由世界經濟論壇聯合咨詢公司麥肯錫于2018年共同發起的，其從競爭力和可持續發展等多個方面，對工廠進行評定，以嚴格的標準從全球上千家工廠中甄選出順利化解數字化革命挑戰、在第四次工業革命中起引領作用的開拓者。
博世長沙工廠正是憑借其創新的數字化、智能化技術與解決方案，成為該網絡的全新成員，為汽車制造業的數智化轉型貢獻了力量。
AI賦能節能減排
走進博世長沙工廠辦公大樓的一層大廳，一塊巨大的電子顯示屏格外引人矚目，其顯示的正是該工廠當前的用電狀況。
博世長沙采用自研的人工智能(AI)驅動生產能源管理系統加速推進生產轉型。該系統搭載自研AI算法，能結合客戶需求及預測、生產計劃、天氣情況、溫濕度等多項業務及環境因素，滾動給出未來7天內產線級的能源使用預測及生產排產。在預測結果精確到小時的情況下，平均絕對百分比誤差仍低于3.2%。
此外，在AI算法的加持下，該系統還能提供優化的停機管理和精確的能耗異常監測，讓節能減排深入到各個環節。
據了解，通過采用該系統，博世長沙工廠的年耗電量減少了18%，二氧化碳排放量降低了14%。
智慧物流平臺助力供應鏈靈活高效
除了在生產管理方面采用了先進的智能化系統，在博世長沙工廠，物流平臺也全面“數智化”，從原材料供應、運輸、內部流轉到生產及貨物出廠，整個流程都由物流中臺通過實時數據連接，異常監控及報警，在流程大數據的加持下實現全局賦能。
通過對自動導引運輸車(AGV)、RFID/視覺識別、自動化應用及智能報表的靈活調度，結合云技術、AI技術與物流業務的深度融合，該平臺幫助博世長沙工廠節省了30%的物流成本和15%的庫存周轉天數，使生產周期縮短至3年前的64%，在大大提高生產效率的同時，其創新的方案和系統創造了博世全球多個第一。
數字化智能管理降本增效
制造行業的高質量發展離不開持續的技術創新。通過使用各類智能傳感器，博世長沙工廠對生產過程中的各類數據進行持續采集。基于海量數據資源，數據科學家團隊運用大數據技術、機器學習算法對其進行深入分析并建立高精度耗品使用壽命預測模型，從多個維度對生產表現和易耗品損耗情況進行分析，給出易耗品最佳更換時間。經由模型的把關，在提高產品質量穩定性的同時還避免了單一的經驗和人工誤判造成的浪費。
該模型上線后幫助提升焊接電極、車削刀具等生產易耗品30%以上的使用壽命，并節省了50%的更換時間。
深度數字化和智能化不僅能夠提升維修流程的敏捷性、高效性，同時也實現了設備智能化管理，為穩定生產排除后顧之憂。
博世長沙工廠的設備預測性維護系統，使用深度學習算法，通過對歷史數據的分析和實時數據的監控，實現了設備從預防性維護到預測性維護的轉變。
AI預測模型對設備24小時內的健康情況進行預測，并給出預先警告，幫助維修和生產人員提前準備和快速響應，減少緊急維修工單的產生，提前規劃保障了生產的穩定性。該系統的使用節約了19%的維修時間，節省了25%的維護成本和17%的缺陷成本。
全面數字化管理創造更廣泛價值
事實上，通過滲透率達到100%的可視化數字化車間管理，博世長沙工廠內部實現了涵蓋流程、原料、設備、人事、文件系統等多個業務環節的精益日常管理。基于電子文檔的流程全面數字化，為其他基礎設施的建立奠定標準。車間數字化管理系統由可視化5M1E(人員Man、機器Machine、材料Material、方法Method、測量Measurement和環境Environment)平臺賦能，實現了基于人員資質、能力認證、變更點控制管理的智能人員分配。博世長沙工廠也因此實現了20%的生產力提升，并有效縮減12%的人力成本，更創下了顧客零投訴的紀錄。
博世長沙總經理魏彥表示：“作為在德國最早發起工業4.0的企業之一，博世一直致力于工業4.0的改善，以數字化為基礎，疊加智能化，通過不斷創新探索精益生產管理。未來，博世長沙將繼續做好第四次工業革命的先行者和排頭兵，加快中國制造業的數智轉化轉型，釋放綠色低碳潛能，共探智能制造新未來。”(本報記者 李慧)
